Fra unika til industriel produktion

Vejen fra modellen i ler til den industrielle produktion af OLE termokande i plastik var lang og udfordrende. Plastproduktion kræver et indgående materialekendskab, og det var endnu uvist, om det overhovedet kunne lade sig gøre. Hverken Royal Copenhagen eller Ole Jensen havde det nødvendige materialekendskab. Det blev derfor besluttet at kontakte ingeniør og plastekspekrt Claus Mølgaard, der har stor erfaring med at rådgive designere om materialevalg og produktionsformer.

Som det første udarbejdede Mølgaard en lang række kostanalyser til kortlægning af designets tekniske såvel som økonomiske produktionsmuligheder. Dette indebar utallige overvejelser omkring underleverandører og producenter, og om termokandens indsats skulle være i stål eller glas.

Glasindsats til OLE termokande.

Efter flere drøftelser valgte man en glasindsats, der trods sin skrøbelighed isolerer bedre end en stålindsats. Med beslutningen fulgte snart nye problemer, da det viste sig, at den bedste og billigste glasindsats på markedet var for stor til at være inden i Jensens kande. Efter nye drøftelser og overvejelser blev kompromiset, at Jensen skulle forsøge at dreje en ny, lidt større lermodel, som kunne rumme indsatsen uden at blive for tyk, og dermed give køb på det gode greb om kandens hals.

Kunsthåndværkets digitalisering

Under samarbejdet med Mølgaard introduceredes Jensen for en teknik, der rummede helt nye muligheder. Via en optisk scanning var det muligt for Mølgaard at oversætte Jensens arbejde direkte til computeren. Først skulle modellen påføres en række scanningspletter, der muliggjorde en præcis navigation på genstandens overflade.

Gipsmodel med scanningspunkter, der bruges til at navigere efter.

Selve scanningen foregik vha. lys og frembragte en 2-dimensional kortlægning af genstandens punkter – også kaldet en punktsky – der gjorde det muligt at skabe en digitaliseret 3D-animation af lermodellen, hvor intet gik tabt.

Punktsky af OLE termokande lavet af Claus Mølgaard.

Dette var helt nyt for Jensen, der var vant til først at formgive en 3-dimensional lerform, for dernæst at nedfælde den i en 2-dimensional skitse og til sidst overlade det til en modellør på fx Royal Copenhagen at formgive skitsen til en 3-dimensional genstand til butikkerne.
Digitaliseringen af Jensens håndværk betød, ikke bare større præcision. Den var både tidsbesparende, mere fleksibel og betød at Jensen kunne koncentrere sig om det, han er bedst til, nemlig formgivningen, mens teknologien, repræsenteret af Mølgaard, sørgede for at oversætte OLEs form til producenten med henblik på industriel produktion.

Ole Jensen: “Det er dér, man opdager, at der ikke behøver at være et modsætningsforhold mellem at sidde som kunsthåndværker og dreje en model på en drejeskive og lave industrielt design.

København-Kina tur/retur

Da Jensen havde formgivet termokandens prototype, overtog Mølgaard arbejdet med at få den sat i produktion. Ofte, når det drejer sig om plastproduktion, vælger man at henlægge produktionen til Kina, hvor det er meget billigere at få fremstillet det kostbare støbeværktøj. Nogen tid efter at Mølgaard havde sendt filen med de digitaliserede 3D-tegninger af termokanden til Kina, modtog Jensen og Mølgaard de første tegninger retur fra producenten, der illustrerede formen, dvs. det værktøj, som temokanden skal støbes ud af. Selve opbygningen af støbeværktøjet i hærdet stål tog ca. 16 uger. Derefter fulgte talrige sendinger med prøver af støbeformene frem og tilbage mellem Danmark og Kina, indtil alle fejl var elimineret.

Korrespondancen var vanskelig og krævede stor tålmodighed. Eksempelvis kunne producenten ikke opnå en ordentlig kvalitet på kandens yderside, når de støbte den. Løsningen blev, at de efterpolerede den i hånden – en utænkelig løsning i Danmark, hvor arbejdskraft er alt for dyr. Til sidst var producenten presset så hårdt, at Jensen og Mølgaard måtte sige ok. Selvfølgelig kunne de blive ved med at forfine udtrykket, men for producenten handler det om tid og penge, og med en relativt lille produktion risikerer man nemt, at producenten springer fra.

Præmisserne omkring plastprodukter

Til fremstilling af industrielle designprodukter er plastik et velegnet materiale. Dels er det nemt at skabe ensartede produkter i mange eksemplarer, dels er det, trods store startomkostninger til støbeværktøjer, i et lidt længere perspektiv billigere i produktion (læs mere under “Hvad er design” – materiale).

Men for kunsthåndværkeren Ole Jensen, som var vant til at være i ét med sit materiale, at kunne forme og småjustere leret undervejs, var det en helt anden proces at overlevere modellen til en producent i Kina.

Ole Jensen: “Til gengæld har det været fantastisk at kunne lave en ny model, fx om fredagen, sende den via Claus til scanning og animation, for allerede den efterfølgende tirsdag at stå med en fuld funktionsdygtig prototype af termokanden i hånden.”

Til produktionen af OLE termokande valgte man at anvende 3 forskellige plasttyper. Til kandens korpus valgte man APS, som egner sig bedst til støbning af jævne og glatte overflader. Men proppen blev pga. sin funktion sammensat af to forskellige plasttyper. Den øverste del, hvor man griber, når proppen drejes af, er lavet af gummi – et materiale med en høj friktion. Den nederste del ved proppens gevind er støbt i hårdt nelon for at kunne modstå det daglige slid.

Klik på nedenstående link for at se ingeniør Mølgaards gennemgang af OLE termokande fra kunsthåndværk til industrielt design.
developing-ole-thermo-for-royal-copenhagen